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当前位置:中仿» 文献参考 » 高端装备制造仿真技术高端装备制造仿真技术
  • JMatPro 协助下的N06625 及其复合板焊接工艺
    摘要: N06625 镍基合金焊接质量高低直接关系到焊后是否继续保持焊前良好力学性能和优异耐蚀性能。试验研究了N06625 镍基合金 及其复合板焊接工艺, 并用JMatPro6.1 软件分析了母材和焊材的影响焊接性的热膨胀系数、热导率、平衡相图、TTT 图和CCT 图, 用 来指导焊接工艺制订。
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  • JMatPro 软件在药芯焊丝W110 性能研究中的应用
    摘要:利用JMatPro 软件对W110 埋弧焊丝熔敷金属在不同温度下的物理及力学性能、平衡相图和连续冷却曲 线进行了分析计算,得到W110 焊丝熔敷金属从室温到熔化温度下的热物理性能和部分力学性能的确定值。结果表明, 该焊丝熔敷金属的奥氏体转变温度为692~779℃,在1330~1468℃温度区间存在高温铁素体相,固液相温度区间为 1371~1468℃
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  • IN783 合金热处理工艺的热动力学评估及成分设计
    摘 要: 采用材料性能模拟软件Jmat Pro 5. 0 与相应的Ni 基高温合金数据库,对IN 783 合金的相 析出行为进行了分析,探讨标准热处理工艺的合理性. 结果表明:标准热处理工艺的固溶温度对含 名义成分的IN783 合金是合理的,在该温度下能保留适量β2NiAl 以限制晶粒长大,但对实际Nb 、 Al 含量较高且含C 的合金则偏低.
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  • Haynes230 合金铸锭的均匀化工艺研究
    摘 要:采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)分析了Haynes230 合金铸态和均匀化处理后的显微组织和元素偏析规 律,并建立了偏析指数与均匀化处理参数的关系;通过粉末X 射线衍射确定了铸态合金碳化物的类型。分析结果表明: 铸态Haynes230 合金存在着严重的枝晶偏析,在1200 ℃均匀化处理24 h 后,合金的组织和成分达到均匀,枝晶偏析得 以消除。
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  • H13 钢中的碳化物分析及其演变规律研究
    摘 要: 通过OM、SEM及TEM分析了H13 钢在电渣锭退火、锻后退火及淬回火过程中的显微组织变化,利用电解法萃取H13 钢 在三种状态下的碳化物,通过XRD 对其进行物相分析,并与JMatPro 热力学相图计算结果进行比较。研究表明:H13 钢电渣锭中 的伪共晶碳化物主要为V8C7 与Fe3Mo3C;在锻造加热过程中,Fe3Mo3C 溶于基体,并在锻后退火和淬回火的过程中重新从基体中 析出,大
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  • H13改进型热作模具钢的组织与性能
    摘 要:研究了高锰型马氏体热作模具钢SDH3-Mod的室温冲击韧性、回火稳定性和热疲劳性能,并结合透射电 镜(TEM)分析了锰对其微观组织的影响。结果表明:SDH3-Mod钢回火组织中残余奥氏体以薄膜状存在于马氏 体板条间,提高冲击韧性,延缓裂纹扩展;同时,锰在高温时阻碍碳化物粗化长大和延迟基体的回复再结晶,提高 抗回火软化能力和热疲劳性能,使SDH3-Mod性能优于H13。
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  • GH738合金碳化物析出和回溶规律研究
    摘 要:GH738合金热变形及热处理过程中,MC碳化物和M23C6 碳化物的演变行为将对合金性能产生很大影 响。对合金进行了1 100~1 170℃×4h的保温处理试验,研究了碳化物的回溶规律;并于MC碳化物回溶温度 TMC 以上进行预处理后再经标准热处理,研究了不同阶段碳化物的再析出行为以及预处理温度对碳化物再析出 行为的影响。
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  • FB140 型蜂窝煤机离心铸造铸钢模筒失效
    摘要:依据金属第4 强度理论对铸钢模筒壁厚进行强度校核,运用JMatPro 软件进行材料力学性能的计算模拟, 结合胀裂铸钢模筒的断面分析和坯件选样拉伸试验,确定夹渣、疏松等缺陷是导致铸钢模筒强度失效的主要原因。针对 存在问题,采取优化离心机转速、把好投料质量关等措施,减少了离心铸造铸钢模筒胀裂失效故障率。
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  • 水下爆炸空化效应作用下水面舰船的动态响应数值研究
    摘要:This thesis investigates the effect of bulk and local cavitation on a threedimensional ship-like box model. The fluid surrounding the structure is modeled to capture the effect of cavitation.
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  • Experimental research on hot-tearing crack sensitivity
    Abstract: Hot-tearing cracks usually form near the solidus temperature. It is caused by a combination of tensile stress and metallurgical embrittlement. In order to quantify embrittlement and to incor
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